GPL: il gas ecologico che ottimizza le risorse

   foto-1 Il Caseificio Elda ha installato un nuovo impianto di microcogenerazione energetica finalizzato all’autoconsumo. Grazie all’alimentazione GPL Butangas, il processo produttivo è divenuto più efficiente, pulito ed economico.

L’ambiente merita rispetto, per questo il Caseificio Elda si impegna costantemente valutando l’impatto di ogni singola attività produttiva. La selezione di materie prime, una politica energetica che privilegi la scelta di fonti rinnovabili, la scelta di packaging sostenibili e il relativo smaltimento intelligente sono solo alcuni esempi di azioni concrete attraverso le quali Elda offre il proprio contributo nella protezione della natura, patrimonio prezioso per le generazioni future. foto-5Questa attenzione «deriva anche dalla nostra collocazione geografica, un po’ isolata ma ricca di vigneti e di bellezze naturali da preservare» spiega Paolo Montalbetti, consulente Elda per il processo e le strategie di sviluppo. «Avendo la fortuna di operare su un territorio unico per bellezze naturalistiche, abbiamo pensato di produrre in maniera più ecologica e consapevole. E seguendo i consigli degli esperti Butangas abbiamo deciso di passare al GPL». Il GPL Butangas trova applicazione in quasi quasi tutte le industrie, da quella alimentare a quella delle acque reflue, dalla termoformatura delle materie plastiche agli imballaggi termoretraibili, dalla refrigerazione delle celle frigo alle torrefazioni. Anche il settore caseario può trarre molteplici vantaggi dall’uso di questo gas, che permette di rendere i processi produttivi molto più efficienti, di semplice gestione, puliti ed economici.

Energia elettrica e termica per autoconsumo

Il Caseificio Elda produce esclusivamente ricotta avvalendosi di impianti che rendono possibile la totale automazione del processo. Il siero usato in produzione passa attraverso un primo riscaldamento con preriscaldatore, quindi è portato in temperatura per l’acidificazione e la produzione. Completata la produzione, la ricotta è separata dalla scotta, raffreddata e stoccata, poi pastorizzata e omogeneizzata prima del confezionamento. Il processo produttivo, che avviene nello stabilimento di Vestenanova (Verona), è oggi più virtuoso e ottimizzato grazie al nuovo impianto di microcogenerazione alimentato a GPL. Realizzato in sostituzione del precedente impianto di generazione termica alimentato con olio combustibile BTZ, il nuovo impianto Butangas a GPL ha una potenza elettrica di 49,8 kWe e termica di 105 kWt. Produce energia elettrica e termica destinate a soddisfare parte del fabbisogno energetico del caseificio, garantendo grandi vantaggi in termini di rendimento, flessibilità, costi di manutenzione e ambientali. «La cogenerazione rappresenta una grande opportunità per il settore lattiero-caseario – conferma l’ing. Montalbetti – e con un impianto ben studiato in tre anni è possibile rientrare dell’investimento».

Microcogenerazione: GPL vs BTZ

Per l’installazione e l’esercizio dell’impianto di microcogenerazione energetica finalizzati all’autoconsumo, il Caseificio Elda si è avvalso della foto-2consulenza ButanGas, che ha messo a disposizione le proprie risorse per analizzare consumi e fabbisogni energetici e valutare quanto l’utilizzo del GPL potesse ottimizzare il processo produttivo. Per soddisfare il fabbisogno elettrico di 1.688.845 kWhe/anno circa, il caseificio spendeva 230.196 euro/ anno circa. Il costo complessivo per la generazione termica era di 105.000 euro/anno circa (100.000 per acquisto combustibile e 5000 di manutenzione impianto). Altri costi energetici legati all’utilizzo del BTZ erano l’alimentazione della resistenza (10 kWe) per il preriscaldo dell’olio combustibile a 120 °C in entrata al bruciatore durante il funzionamento della caldaia e il mantenimento del combustibile a 60 e 30 °C con l’impianto in manutenzione. Costituita da due macchine di microcogenerazione, la nuova centrale funzionante a GPL fornito con riduzione di accisa da ButanGas produce sia vapore sia energia elettrica e termica. Richiede una potenza termica di 167 kWc circa, per erogare appunto 50 kWe e 104,5 kWt. L’impianto di cogenerazione è dimensionato per funzionare 4100 h/anno (16 h/dì dal lunedì al venerdì), e oltre alla produzione elettrica proveniente dal gruppo motore/alternatore è in grado di recuperare energia termica da fumi, acqua e olio motore. Il consumo previsto di combustibile (PCI pari a 12,78 kWh/kg) è di 13 kg/h. Il sistema di trasferimento del calore prevede un serbatoio polmone con capacità di 3000 litri dal quale partono/arrivano le tubazioni per l’invio e il ritorno dell’acqua delle utenze. Il riscaldamento dell’acqua è gestito da scambiatori a piastre saldobrasate e due circuiti primari provenienti dalla centrale di cogenerazione.foto-3

Serbatoio di stoccaggio GPL

Il serbatoio metallico di stoccaggio fornito da Butangas è cilindrico, ad asse orizzontale e interrato. Ha una capacità di 12,5 m3 ed eroga, attraverso un condotto distributore, la portata necessaria per i due cogeneratori e il bruciatore della caldaia. La vaporizzazione del GPL Butangas è garantita dalla caldaia di riscaldamento murale per esterno da 27.500 kcal/h, la quale alimenta a fluido caldo un vaporizzatore da 200 kg/h installato vicino al serbatoio. Il vaporizzatore e il gruppo di riduzione a uso defiscalizzato con gruppo di misura sono protetti da un armadio in lamiera zincata. All’uscita del misuratore un condotto convoglia il gas in media pressione (0,5 bar) verso un barilotto/collettore con manometro (0-2,5 bar), dal quale partono stacchi con regolatori di bassa pressione e manometri (0-100 mbar) nei punti di utilizzo.

I vantaggi economici del GPL

Utilizzando GPL si azzerano i costi (energetici ed economici) generati dal mantenimento in temperatura degli impianti e degli stoccaggi di BTZ. La tecnologia della cogenerazione consente di valorizzare al meglio le proprietà energetiche di un combustibile versatile, pulito e con alto potere calorifero come il GPL. La microcogenerazione rappresenta un modello energetico virtuoso. In grande sviluppo in tutto il settore industriale, alimentare in testa, offre sicuri vantaggi economici e ambientali: autoproduzione integrale o parziale dei fabbisogni elettrici, foto-4termici e frigoriferi; risparmi economici e gestionali rispetto a produzioni separate; migliori rendimenti; nessuna perdita dovuta al trasporto di energia elettrica; riduzione delle emissioni inquinanti; agevolazioni fiscali. «L’approccio ambientale virtuoso del nuovo impianto di microcogenerazione è perfettamente in linea con la tipologia della nostra produzione – conclude l’ing. Montalbetti – e soprattutto con lo stile di un caseificio che da sempre realizza un prodotto sano e naturale, controllando il ciclo di produzione in ogni suo passaggio per far arrivare al consumatore prodotti sicuri e genuini, nati da materie prime di qualità, selezionate e verificate. Le certificazioni nazionali e internazionali conseguite rappresentano i riconoscimenti di questo lavoro di costante applicazione, e sono la prova del mantenimento degli elevati standard qualitativi del processo».

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