Produrre usando metà energia

Zudek studia da anni i modi migliori per recuperare il calore e trasformarlo in energia frigorifera. In base alle reali necessità, fornisce impianti chiavi in mano e su misura.

Abbiamo incontrato Alessandro e Alfredo Zudek, titolari dell’omonima azienda di Muggia (Ts), per parlare di refrigerazione innovativa, risparmio energetico e basso impatto ambientale.

In merito alla refrigerazione, che cosa c’è di innovativo nelle vostre soluzioni?

Negli impianti che noi proponiamo c’è l’utilizzo innovativo dell’ammoniaca, il miglior refrigerante esistente che si possa impiegare. Presente in natura, è ecologica e non inquina. La usiamo in maniera sicura utilizzando tecnologie che non sono a conoscenza di tutti. Adoperiamo cariche di ammoniaca molto basse per generare freddo con un impatto ambientale pari a zero. In tal modo, anche un’eventuale perdita diventa cosa di poco conto. Nell’industria della lavorazione del latte, per esempio, si utilizza acqua gelida (attorno a 0 °C) priva di glicole. Non si possono utilizzare anticongelanti di alcun tipo, perché eventuali perdite danneggerebbero tutti i prodotti della filiera, ma l’acqua così com’è, allo stato puro. Per raffreddare l’acqua molti caseifici adoperano ancora le vasche di accumulo di ghiaccio. Ma con questo sistema l’acqua a zero gradi è disponibile solo per poche ore, poi la temperatura sale gradualmente deteriorando il prodotto.

Dalle vasche di accumulo del ghiaccio ai sistemi moderni. Che cosa è cambiato nel corso degli anni?

Le vasche di accumulo del ghiaccio sono grandi vasche. Delle piscine aperte con migliaia di tubi all’interno, attorno ai quali si forma il ghiaccio utile per accumulare energia frigorifera. L’energia accumulata con questo sistema è solida: praticamente i tubi vengono avvolti da manicotti di ghiaccio che, sciogliendosi, forniscono l’acqua a zero gradi. Ma per produrre il ghiaccio serve un refrigerante che lavori a -10 °C, altrimenti l’acqua non congela. Fino a 50/60 anni fa il 90% dei caseifici lavorava dalle cinque a mezzogiorno per produrre essenzialmente formaggio, burro e latte. Le vasche di accumulo del ghiaccio garantivano la temperatura dell’acqua a 0,5/1 °C per le prime cinque/sei ore, poi aumentava. Ma serviva poca energia frigorifera, e quelle poche ore bastavano per completare il ciclo. Oggi la produzione casearia comprende centinaia di prodotti, quindi i tempi di produzione si sono molto allungati. Stabilimenti Galbani, per esempio, lavorano sulle 24h.

L’energia elettrica 25/30 anni fa aveva un costo che non influiva tanto quanto oggi sulla produzione. Ma attualmente le grandi industrie fanno utili e si mantengono competitive soprattutto risparmiando energia. Se consideriamo che in un caseificio il 60% di energia consumata riguarda la parte frigorifera, con un impianto Zudek si può risparmiare fino al 30%. Questo vale sia per le grandi aziende sia per i caseifici o le industrie alimentari di ogni dimensione.

Le vostre macchine aiutano le aziende a fare utile, a diventare più competitive?

Sì. Con i nostri impianti Zeromatik, per esempio, garantiamo l’acqua costante a 0,5 °C per tutto il ciclo produttivo. Siamo gli unici in Italia in grado di produrre questi impianti, perché abbiamo una solida esperienza sia nell’utilizzo dell’ammoniaca sia nella costruzione di scambiatori di calore a piastre.

Abbiamo cominciato a costruirli per il mercato italiano in collaborazione con un’azienda danese, fino a quando una normativa Ispesl ha imposto di produrre e installare gli scambiatori nel Paese di fabbricazione. Abbiamo quindi affinato la nostra tecnologia, e oggi costruiamo e installiamo gli scambiatori di calore a piastre nel nostro Paese, collaudandoli in fabbrica sui nostri impianti.

Che cos’è il sistema Zeromatik?  E quanto permette di risparmiare?

Zeromatik è un gruppo frigorifero. Un sistema brevettato refrigerato ad ammoniaca che produce acqua a 0,5 °C in maniera continua. Consuma circa la metà dell’energia elettrica che serve per produrre la stessa quantità di energia frigorifera. L’installazione non è un problema, perché ha un ingombro minimo. Per produrre ghiaccio a -10 °C con il vecchio sistema delle vasche serve 1 kW di energia elettrica al costo di 0,15 euro. Il nostro sistema rende invece 2 kW frigoriferi. Con Zeromatik, che produce l’acqua gelida in diretta, i nostri clienti comprano 1 kW e ricevono 4 kW.

In pratica, se per accumulare ghiaccio e produrre acqua gelida serve tradizionalmente un refrigerante a -10 °C, con il sistema Zeromatik basta un refrigerante a -1 °C. Una differenza di 9 °C, che permette di risparmiare un terzo dell’energia elettrica.

Perché Zeromatik è una soluzione ideale per i caseifici?

Per differenti ragioni. Per esempio perché con produzioni sempre più diversificate, oggi al caseificio serve acqua gelida per 12/14 ore al giorno. Perché la vasca di accumulo del ghiaccio non è economica, e non garantisce la temperatura costante per l’intero ciclo produttivo. Per accumulare il ghiaccio, inoltre, i compressori devono evaporare a -10/12 °C. Zeromatik evapora invece a -1 °C, consentendo un’efficienza sul compressore del 40%: a ogni grado di evaporazione in più aumenta del 3,5-4% l’efficienza del compressore. Perché non esiste più la tariffa bioraria, che permetteva a chi consumava l’energia elettrica durante la notte di pagare la metà. Perché è possibile recuperare l’enorme spazio che era occupato dalle vasche. Perché quasi tutte le vasche sono ormai datate: hanno circa 20/25 anni e iniziano a perdere liquido. Cosa pericolosa, con un notevole quantitativo di ammoniaca o glicole in circolo. Perché i chiller Zeromatik hanno una bassa carica di ammoniaca (sotto i 75 kg), e si possono installare senza bisogno di permessi particolari dei vigili del fuoco.

“Il cliente installa Zeromatik e se lo dimentica” è solo uno slogan?

Non è uno slogan, perché Zeromatik lo monitoriamo noi direttamente. Con il nostro sistema Telematik teniamo gli impianti costantemente sotto controllo, garantendo la continuità di produzione.

Quali sono le novità in merito a risparmio energetico, cogenerazione e trigenerazione?

In molti caseifici da tempo si parla di cogenerazione, cioè produzione simultanea di energia elettrica e potenza termica. In genere in uno stabilimento servono energia elettrica, frigorifera e termica. Stiamo parlando di trigenerazione, da produrre con Enermatik, un impianto ad ammoniaca che utilizza cascami termici ad alta temperatura (80/100 °C) per raffreddare acqua sotto zero e produrre energia frigorifera. Uno stabilimento con un impianto di cogenerazione, quindi, può usare l’acqua calda prodotta dai motori, che altrimenti andrebbe dispersa, per produrre in casa l’energia frigorifera di cui ha bisogno. Un evidente risparmio energetico!

Qual è la differenza tra i vostri assorbitori e gli altri disponibili sul mercato?

Gli assorbitori sul mercato sono al bromuro di litio, lavorano producendo freddo fino a 6 °C e usano acqua come refrigerante. I nostri sono molto diversi. Non congelano l’acqua, perché partono da 6 °C e scendono a -40 utilizzando l’ammoniaca come refrigerante e l’acqua come assorbente.

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