Un’unità di trattamento aria per climatizzare il magazzino di stagionatura caseario con controllo di temperatura e umidità relativa mediante cicli di raffreddamento, riscaldamento, deumidificazione e umidificazione
Il Caseificio Sociale Gardalatte di Lonato del Garda (Brescia) è una società cooperativa agricola che oltre a provvedere alla raccolta e alla vendita del latte dei soci si occupa anche della trasformazione del latte in formaggio Grana Padano Dop e Provolone Valpadana. Alla fine del 2013 la cooperativa era composta da 43 soci che nel 2014 sono aumentati a 54 in seguito all’acquisizione per incorporazione del caseificio sociale di Montirone. Da una lavorazione annua di 40mila q di latte nel 1969, Gardalatte ha raggiunto oltre 750mila q nell’ultimo esercizio e nel 2014 raccoglierà oltre 800mila q di latte, di cui l’80% trasformato a dare Grana Padano e il rimanente 20% in Provolone sia Valpadana sia a marchio aziendale. L’acquisizione della cooperativa di Montirone ha permesso di instaurare sinergie, massa critica ed economie di scala che permettono un abbattimento dei costi di produzione con effetti positivi sulla valorizzazione del latte conferito. Inoltre, grazie alle sue dimensioni Gardalatte può usufruire di una flessibilità che consente di cogliere al meglio le opportunità presenti sul mercato. Attualmente Gardalatte ha una capacità produttiva globale annua che si attesta attorno a 120mila forme di Grana Padano e a circa 20mila q di provolone. La cooperativa sociale vende quasi in toto il formaggio a 10 mesi a stagionatori e commercializzatori locali. Inoltre sono conferite tutta la panna, di affioramento e non, proveniente dalle lavorazioni nonché parte del grana a una cooperativa di secondo grado di cui Gardalatte è socio e attraverso la quale accede anche al mercato estero.
Le necessità
«Poiché Gardalatte aveva l’esigenza di ampliare la propria capacità di stoccaggio, nel 2012 è iniziata la costruzione di un nuovo magazzino – spiega Walter Giacomelli, presidente e amministratore delegato. – In precedenza il prodotto era in stagionatura presso vari magazzini in provincia e non, pertanto era sorta l’esigenza di concentrare lo stoccaggio presso l’azienda al fine di gestire meglio la produzione evitando costi e perdite di tempo per il trasporto del formaggio nei vari punti. Terminata la costruzione a maggio 2013, il magazzino è entrato subito in funzione». Dopo aver contattato varie aziende e in seguito alle valutazioni tecniche ed economiche, la scelta per l’impianto di condizionamento del magazzino è caduta su Tecnica del Freddo, fornitore che ha iniziato la collaborazione con Gardalatte dal 2003 per la soluzione di problemi correlati a vecchi impianti inerenti la gestione del formaggio grana in stagionatura e successivamente all’estrazione delle fumane, ossia all’abbattimento del vapore nei locali di cottura. Si tratta di impiantistica volta a eliminare le cattive condizioni di lavoro nelle sale cotture nelle quali si sviluppano grandi quantità di vapori con conseguenti formazioni anche di muffe e di varie problematiche ambientali.
«Tecnica del Freddo, che è in grado di assicurare anche un elevato livello di assistenza con tempi di intervento quasi immediati, punta molto sul post-vendita in quanto operando nel settore alimentare vi sono prodotti anche fortemente deperibili – afferma Roberto Terzi, titolare dell’azienda. – Gli impianti, progettati sulle particolari esigenze e specifiche del cliente, sono realizzati con materiali e componenti acquistati da aziende primarie del settore. L’intento è di migliorare ciò che vi è di consolidato volgendo molta attenzione verso il risparmio energetico».
La soluzione impiantistica
Gardalatte dispone di due magazzini di stagionatura, ciascuno avente volumetria di (56,5×25,5×8,40m3) capacità di 40mila forme di grana padano per un totale di 80mila forme fino a raggiungere le 135-140mila forme comprendendo anche l’insediamento di Montirone; considerando anche le forme in salamoia si raggiungono circa le 150mila unità. Il formaggio permane nei magazzini per 10 mesi, poi, per scelta aziendale, è venduto. L’impiantistica tecnologica realizzata da Tecnica del Freddo fornisce freddo, caldo, deumidificazione, umidificazione a seconda delle necessità, il tutto gestito da un PLC che in automatico aziona l’impianto. In caso di eventuale malfunzionamento vi sono le sicurezze che segnalano l’anomalia e in funzione della sua entità o tipologia il ripristino delle condizioni di funzionamento avviene automaticamente oppure mediante l’intervento di un operatore.
L‘impianto di climatizzazione è di tipo canalizzato, con ricircolo dell’aria interna e contemporanea immissione di una percentuale di aria esterna di rinnovo. La mandata dell’aria avviene dall’alto, tramite canali in lamiera (5 per ogni blocco magazzino) posti al di sopra delle scalere. La ripresa dell’aria avviene dal basso, tramite torrini di aspirazione posti sotto le scalere, comunicanti con canali interrati (4 canali per ogni blocco magazzino).
Ciascun blocco magazzino dispone di una Unità di Trattamento Aria (UTA) costituita da sezione di filtrazione, batteria del freddo a espansione diretta di R404A, batteria di riscaldamento ad acqua calda, tre ventilatori centrifughi, sistema di umidificazione a ugelli atomizzatori. La UTA è collocata esternamente all’ambiente climatizzato e poggia su un “plenum” di ripresa aria, realizzato in muratura, nel quale confluiscono i canali di ripresa aria interrati. Il plenum è dotato di un portello che consente a un tecnico di accedere all’interno in caso di necessità. Ciascuna UTA è servita da un proprio circuito frigorifero indipendente costituito da una unità di compressione, collocata all’interno di un “locale compressori” ubicato esternamente al magazzino, e da un condensatore ad aria collocato sul tetto del locale stesso. La “centrale termica”, adiacente al “locale compressori”, è costituita da due caldaie modulari a condensazione ad altissimo rendimento collegate in serie. Com’è noto le caldaie a condensazione consentono di ottenere rendimenti superiori a quelli delle caldaie tradizionali sfruttando il calore dei fumi di scarico per preriscaldare l’acqua che ritorna in caldaia. In particolare è sfruttato il calore “di condensazione” rilasciato dal vapore acqueo, presente nei fumi, nel passaggio dallo stato di vapore allo stato liquido. La condensa prodotta, tendenzialmente acida, è prima “neutralizzata” da un apposito neutralizzatore di acidità e, solo successivamente, scaricata. Il sistema di gestione dell’impianto è a microprocessore per il controllo di temperatura e umidità relativa tramite cicli di raffreddamento, riscaldamento, deumidificazione, umidificazione. Sono previsti anche cicli di sola ventilazione per evitare la stratificazione dell’aria, ossia la formazione, in condizioni statiche, di strati d’aria a temperature via via crescenti dal pavimento verso il soffitto, fenomeno fisico particolarmente evidente negli ambienti molto alti nei momenti in cui l’impianto non è in “chiamata” di temperatura e/o umidità relativa. I valori di temperatura e umidità sono rilevati da sonde posizionate nel centro geometrico di ciascun magazzino in modo da avere il più possibile i valori medi di tutto il volume d’aria. Le sonde sono collegate al PLC che gestisce le varie macchine. Mediante il PLC si possono variare i valori impostati di temperatura e di umidità oppure si possono modificare tutti i parametri. L’addetto finale ha accesso solo ad alcuni parametri in quanto gli altri sono accessibili solo ai tecnici. Se vi è un allarme di qualsiasi natura il PLC lo segnala sul display. Infine, per quanto riguarda gli accorgimenti di sicurezza, le UTA sono state fornite con portelle d’ispezione dotate di serratura a chiave, in modo da consentire soltanto al personale preposto alla manutenzione di poter accedere al loro interno. Vi sono inoltre alcuni microinterruttori destinati a fermare immediatamente la ventilazione in caso di apertura accidentale delle UTA a impianto acceso.
