Nella grande distribuzione, la vendita di formaggio è sempre meno affidata agli addetti e sempre più veicolata dai banchi refrigerati a libero servizio. La confezione deve quindi soddisfare diverse esigenze: la protezione e il mantenimento della shelf life più a lungo possibile; la presentazione ottimale del prodotto. Il tutto, valutando l’opzione migliore per la tipologia di formaggio, al costo minore possibile e con un livello tecnologico adeguato al volume produttivo.
Dal MAP…
Una delle più utilizzate è il confezionamento in atmosfera protettiva (MAP, Modified Atmosphere Packaging). Questa tecnologia sostituisce l’aria della confezione con una miscela di gas che rallenta la crescita microbica e preserva consistenza, sapore e colore del prodotto. La miscela di gas – tipicamente CO₂, azoto, ossigeno in proporzioni variabili – viene dosata da appositi miscelatori prima della sigillatura finale della confezione. L’anidride carbonica ostacola la formazione di muffe e inibisce lo sviluppo di batteri Gram-negativi aerobi, mentre l’azoto funge da gas di riempimento per prevenire il collasso del packaging e l’ossidazione del formaggio. Per garantire l’effetto antimicrobico è richiesta una concentrazione di CO₂ tra il 20% e il 60%. La tecnologia dell’atmosfera protettiva può essere applicata su diverse macchine confezionatrici, come termoformatrici o flow-pack.
… al sottovuoto
L’alternativa al MAP può essere il confezionamento sottovuoto, che può avvenire in macchine a campana in cui la confezione con il prodotto (sacchetto o vaschetta) viene chiuso in una camera dove si crea il vuoto, oppure con macchine ad aspirazione esterna. Dopo l’applicazione del vuoto la confezione viene chiusa ermeticamente per impedire il rientro dell’aria. Esistono sistemi con termoretrazione: dopo la sigillatura, il sacchetto viene fatto passare in un tunnel con acqua calda o vapore che lo fa aderire perfettamente al prodotto, eliminando pieghe e migliorando l’estetica, tramite un sistema di termosaldatura basato sull’immersione del prodotto in acqua riscaldata con vapore, che facilita l’adattamento del prodotto al sacchetto e impedisce la deformazione e le rughe caratteristiche dell’operazione di confezionamento.
Il sottovuoto rallenta drasticamente le attività biologiche ed enzimatiche rendendo possibile un prolungamento notevole della durata del prodotto. È una tecnologia consolidata, che si adatta a produzioni sia piccole che grandi. Di contro può deformare esteticamente il prodotto, con un effetto particolarmente evidente sui formaggi delicati a causa dello stretto contatto della plastica sulla superficie. Non è adatto a formaggi a pasta molle che possono essere danneggiati da uno schiacciamento. Inoltre il vuoto potrebbe perdersi in caso di manipolazioni non accorte.
Per questi motivi, rispetto al sottovuoto, soprattutto in caso di grandi volumi produttivi viene preferita l’atmosfera protettiva, che garantisce un miglior controllo dell’ambiente interno alla confezione e riduce la pressione sull’alimento. Inoltre preserva colore, sapore e consistenza meglio del sottovuoto integrale. Un ulteriore vantaggio è l’elevata flessibilità nelle miscele di gas, che possono essere composte al momento con miscelatori in loco a seconda delle esigenze del prodotto. L’impianto è però più complesso rispetto al sottovuoto e concentrazioni di CO₂ troppo elevate possono causare effetti indesiderati sul formaggio confezionato.
