In ambito comunitario il settore dei generatori di vapore è regolamentato dalla Direttiva PED, Direttiva 97/23/CE in materia di attrezzatura a pressione. Questa, come tutte quelle denominate del “Nuovo Approccio” o “Direttiva Prodotti” ha introdotto irreversibilmente il concetto di “Requisiti Essenziali di Sicurezza” e di rischio a esso connessi come base della progettazione di attrezzature e insiemi a pressione.
L’analisi dei rischi costituisce oggi uno dei requisiti della progettazione di un nuovo generatore. A questo va aggiunto che l’introduzione dell’obbligatorietà delle riqualificazioni periodiche di apparecchiature a pressione, non certificate secondo PED con l’Art. 16 del DM 329/04, ha aperto una nuova area di controlli su impianti in servizio installati nelle aziende. Tale area ha una complessità intrinseca dovuta alla difficoltà di operare su impianti in funzionamento con sistemi di controllo che possano ridurre al minimo le interferenze con la produzione e soprattutto possano confrontarsi con particolarità e articolazioni costituite da attrezzature di lavoro.
Queste attrezzature, molto diffuse, devono essere scrupolosamente gestite nell’arco della loro vita ai fini della salvaguardia della sicurezza. A tale proposito si possono individuare le seguenti fasi fondamentali: 1) Progettazione 2) Fabbricazione 3) Installazione 4) Messa in servizio 5) Verifiche periodiche 6) Verifiche straordinarie 7) Verifiche di riqualificazione.
Legislazione in merito
Generalmente la legislazione a carattere speciale prescinde da quella a carattere generale dettando disposizioni valide solo per il proprio ambito.
Ma quando la prima (Art.71 del Dls. n°81/08 e s.m.i.- più che mai attuale dal 23 maggio 2012) ha il compito di disciplinare l’uso, quale attrezzatura di lavoro (A), o insiemi a pressione (IP), per le quali la seconda (DM n°329/2004) assicura la permanenza dei Requisiti Essenziali Sicurezza nell’utilizzazione come prodotti a sé stanti, non può che estendere e specializzare, ai fini della sicurezza, le disposizioni della seconda. Se così non fosse, si avrebbe una legislazione speciale che garantisce livelli di sicurezza inferiori a quelli imposti dalla legislazione che disciplina il solo prodotto.
In questa ottica il servizio di manutenzione rappresenta, all’interno delle organizzazioni aziendali (caseifici) un elemento chiave di gestione: non più un semplice servizio tecnico bensì un complesso di attività che siano in grado di ottimizzare non solo gli aspetti tecnici, ma anche quelli di tipo economico e organizzativo.
Funzione prioritaria del servizio di manutenzione non può essere solo quello di garantire la massima produttività ma diventa essenziale l’aspetto del mantenimento in piena efficienza dei generatori di vapore per limitare gli incidenti che possono derivare dal malfunzionamento o dai guasti.
Una delle metodologie utilizzate è il Risk Based Inspection (RBI) in quanto gli intervalli manutentivi sono stabiliti in funzione della effettiva criticità dei componenti, consentendo così di migliorare la sicurezza dei lavoratori e allo stesso tempo di ottimizzare i costi. Gli obblighi sono definiti dagli Art. 70 e 71 Titolo III capo I del TU 81/08 (allegato V).
Le attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori devono essere conformi alle specifiche disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto.
Esistono molti generatori di vapore costruiti antecedentemente all’emanazione di norme legislative e regolamentari, in questo caso le stesse devono essere conformi ai RES di cui all’allegato V.
Si considerano conformi se costruite secondo le prescrizioni dei DM adottati ai sensi dell’Art. 395 del DPR 27 aprile 1955, n° 547, ovvero dell’Art. 28 del Dls. 19 settembre 1994, n°626.
Da qui emerge la necessità da parte del Datore di lavoro (DdL) di applicare l’Art. 71 (modificato dall’Art. 44 del Dls n° 106 del 2009) considerando:
a) le condizione e le caratteristiche specifiche del lavoro da svolgere
b) i rischi presenti nell’ambiente di lavoro
c) i rischi derivanti dall’impiego dei generatori
d) i rischi derivanti da interferenze con le attrezzature già in uso nei reparti di lavorazione.
A tal fine il DdL dovrà assumere le misure necessarie affinché i generatori di vapore siano:
1) utilizzati in conformità alle istruzioni d’uso
2) oggetto di idonee manutenzioni
3) assoggettati alle misure di aggiornamento dei RES stabilite con specifico provvedimento regolamentare adottato in relazione alle prescrizioni di cui all’Art. 18, comma 1, lettera Z (impone l’aggiornamento delle misure di prevenzione in relazione all’evoluzione della tecnica).
Inoltre,
4) vengano curati la tenuta e l’aggiornamento del registro di controllo
5) e si riservi l’uso dei generatori di vapore ai lavoratori che abbiano ricevuto un’informazione, formazione e addestramento adeguati.
Ogni inadempienza viene segnalata all’organo di vigilanza perché la situazione di rischio, mediante apposita prescrizione, venga rimossa con sanzione a carico del DdL e specifica disposizione a carico del costruttore.
Il legislatore quindi non si accontenta più di una mera titolarità formale ma è il soggetto che effettivamente, nell’ambito dell’azienda, esercita i poteri decisionali e di spesa, acquisendo la condizione di effettività. Il Decreto 81/08 è infatti molto esplicito in questo: il 626 conferiva al titolare i poteri decisionali e di spesa, ora invece è il soggetto che esercita i poteri decisionali e di spesa.
Delega e responsabilità
L’Art. 16 dell’81 consente al DdL di delegare ad altri gli obblighi della sicurezza. La delega è sempre ammessa, a esclusione della valutazione del rischio e della nomina del Responsabile del Sistema di Prevenzione e Protezione (RSPP). In caso di delega, però, il DdL deve osservare tutti i requisiti indicati nel suddetto Art. 16, che prevede un atto scritto recante data certa.
Facciamo un esempio. La Corte di Cassazione nella sentenza n° 7289 del 19 febbraio 2009 ha condannato il presidente del CDA per un infortunio. Lo stesso aveva fatto la delega su una copia fotostatica priva di certezza della data. Tale delega fu definita dal magistrato “carta di formaggio”! E per questo il presidente del CDA è stato condannato definitivamente.
Il principio di effettività implica che il responsabile di un servizio sia anche un delegato. Un RSPP potrebbe dire “ma delle contravvenzioni non rispondo”. Il problema è però degli infortuni: il delitto di omicidio colposo e lesioni personali colpose. Qui risponde chiunque. In quel chiunque ci sono: il DdL, il dirigente, il preposto, il responsabile del servizio.
La violazione dell’Art. 33 del decreto 81 di per sé non è una violazione sanzionata però esiste l’addebito di colpa dovuto a un infortunio sul lavoro.
Proprio nell’industria casearia la giurisprudenza trova applicazione nella responsabilità anche verso terzi.
La sentenza n°47086 dell’11 dicembre 1989 ribadisce che le norme di sicurezza del lavoro tutelano non solo i lavoratori ma anche i terzi che si trovino a frequentare gli ambienti di lavoro per una ragione legittima: può essere il visitatore che si fa male magari salendo su un ponte sviluppabile per scegliere una forma di formaggio.
Rischi sul lavoro
Inizialmente è necessario effettuare l’individuazione dei pericoli potenzialmente associati all’attività soggetta di valutazione. È necessario pertanto considerare i seguenti aspetti:
1) Caratteristiche dei luoghi di lavoro
– requisiti igienici
– microclima
– illuminazione
2) Rapporto uomo-macchina
– attrezzature
– impianti
– protezioni
3) Rapporto uomo-ambiente
– sostanze e materiali presenti o manipolati
– agenti chimici
– agenti fisici
– agenti biologici
4) Posto di lavoro e attività svolte
– spazi
– disposizione apparecchi e strutture
– percorsi
– accessibilità per le operazioni e per le manovre.
Ciò premesso, di seguito i principali rischi presenti nell’industria casearia:
I) I dispositivi per la limitazione diretta della pressione, quali le valvole di sicurezza, dispositivi di sicurezza pilotati per lo scarico della pressione.
II) I dispositivi di limitazione che attivano i sistemi di regolazione o che chiudono e disattivano l’attrezzatura, come pressostati, termostati, interruttori di livello del fluido e i dispositivi di limitazione, controllo e regolazione per la sicurezza.
III) Ogni generatore di vapore deve essere dotato di protezione da sovrapressione in conformità alla Direttiva 97/23/CE ed eventualmente UNI EN 12952-10 (es: limitatori di livello di acqua e limitatori di flusso).
Al fine dei controlli periodici, il DM 329, all’art.13 punto 1b) prevede frequenze stabilite almeno biennali con particolare riferimento agli accessori di sicurezza.
Si ricorda che sulla base di quanto indicato all’art.10 del DM 329 tale periodicità deve tener conto delle istruzioni operativa fornite dal fabbricante.
Per sistemi o insiemi critici è definita una periodicità di test di sei o dodici mesi, il che potrebbe prevalere sul requisito generale biennale del D.M. 329/04.
Negli ultimi anni, anche grazie all’applicazione delle norme armonizzate, si è effettivamente svolto un processo di adeguamento dei sistemi di protezione e controllo tradizionali, il che coinvolge anche la figura del patentato per la conduzione dei generatori di vapore. Si aggiungano a queste considerazioni i fenomeni corrosivi, di infragilimento, di scorrimento viscoso, di cricche, di incendio, di raccorderia, delle tubazioni e delle apparecchiature elettriche intrinsecamente connesse alla struttura dei generatori di vapore.
Per la valutazioni ambientali i principali fattori di rischio presenti da considerare sono:
– pericoli di caduta dall’alto dei materiali
– scivolamenti e cadute di livello
– elettrocuzione (quando si lavora in vicinanza di linee elettriche)
– rumore
– investimenti (per la presenza di mezzi mobili circolanti nell’area di lavoro)
– inalazione di polveri, fibre e sostanze tossiche aeriformi
– movimentazione manuale dei carichi
– scarsa pulizia della pavimentazione delle aree di lavoro, getti e schizzi
– gestione dell’acqua: per es. il problema della legionella. Batterio presente anche nelle condotte di acqua eliminabile con shock termico o iperclorazione o con adeguati agenti sterilizzanti quali combinazione di perossido di idrogeno e acido peracetico
– incidenti fra automezzi
– punture, tagli e abrasioni
– ustioni
– vibrazioni
– urti, colpi e impatti
– irritazioni delle vie respiratorie
– ribaltamenti e schiacciamenti
– contatti con sostanze tossiche o corrosive
– esplosioni e ventilazioni dei locali con bocche di lupo o finestre non adeguate
– allergie
– cedimento localizzato di strutture
– mancanza di adeguati Dispositivi di Protezione Individuiale
Una considerazione particolare nasce dall’utilizzo improprio di ponti sviluppabili che servono per portare persone in quota. Tali attrezzature di lavoro sono da considerarsi pericolose giusto quanto indicato nell’allegato IV della Direttiva Macchine.
Allo stato attuale non è previsto dalle normative l’obbligo di uno specifico patentino per il loro utilizzo. Il Ministero del Welfare per queste e altre attrezzature di lavoro indicate nell’All. VII del TU 81/08 varerà nei prossimi mesi precisazioni sull’obbligo formativo dei lavoratori disattese a oggi parzialmente dall’accordo Stato- Regione n°53/csr del 22 febbraio 2012, pubblicato nella GU il 12 marzo 2012.
Ma questa è un altra storia.
Leone Pera
