Caso studio. L’importanza dei sensori di torbidità nelle linee di ritorno CIP

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sensore di torbidità

Questo caso studio vede come protagonista un grande impianto produttivo europeo di yogurt e prodotti dolciari derivati dal latte, con capacità produttive superiori alle 200.000 tonnellate annue. La produzione non presenta grossi problemi, tuttavia, l’impianto di trattamento delle acque reflue è saturo sia in volume che in COD. L’impianto dispone di 4 centri CIP ed è stato installato un sensore di torbidità Satron VOM.

Satron Instruments Inc. è un’azienda finlandese, rappresentata nel mercato italiano da Luchsinger srl, che progetta, sviluppa e realizza strumenti di processo innovativi. L’ampia gamma offerta comprende sensori di pressione, torbidità, consistenza, densità e livello.

I sensori di torbidità vengono installati nelle linee di ritorno CIP, il più vicino possibile ai conduttimetri e ai flussimetri già presenti. Il sensore di torbidità VOM viene connesso al sistema di automazione per registrare dati di torbidità, conduttività, flusso e temperatura. Gli obiettivi principali sono quelli di ridurre gli sprechi d’acqua, il carico di lavoro per gli impianti di trattamento delle acque reflue e la contaminazione della caustica. L’installazione è certificata 3A e EHEDG.

 

Il primo grafico mostra una linea CIP di travaso del latte. L’efficacia del primo risciacquo è molto breve (circa 1 min) e successivamente diventa quasi inutile. Anche quando entra in azione la caustica, la quantità rimossa è limitata. La caustica resta abbastanza pulita, sia l’acido che i risciacqui sono completamente puliti.

Grafico 1

Il secondo grafico mostra una linea di travaso della crema. Il primo risciacquo è efficiente tuttavia il profilo mostra la presenza di residui densi. La caustica termina la pulizia (un prodotto grasso è più veloce da rimuovere con la caustica rispetto che con l’acqua) e presenta pochi residui, ma visibili, di crema.

Grafico 2

Il terzo grafico prende in esame una cisterna contenente yogurt. Sono necessari 1:30 minuti prima che il primo risciacquo produca effetti. Il profilo della linea è irregolare, ciò dipende dagli sprayball e da come viene applicato l’effetto meccanico. La caustica è spesso schiumosa e difficile da misurare.

Grafico 3

Il quarto grafico mostra la pulizia di un pastorizzatore. Se il latte/yogurt viene riscaldato, è probabile che il primo risciacquo non riesca a rimuovere i residui di prodotto più densi. La caustica rimuove infatti una quantità significativa di materiale.

  • Il primo risciacquo è di lunghezza adeguata, ma non può rimuovere tutto
  • La caustica è efficace e viene recuperata nel serbatoio principale con una chiara presenza di residui
  • A volte si possono osservare lievi effetti sull’acido.
Grafico 4

Il quinto grafico mostra una riempitrice per yogurt.

  • La quantità di prodotto al primo risciacquo non segue una curva regolare. Il risciacquo potrebbe attraversare per prima una sezione ancora sporca, pulirla (il segnale passa a 0) e quindi passare a un’altra sezione sporca di prodotto (il segnale si alza di nuovo).
  • Il primo risciacquo è molto efficace tranne che per gli ultimi 2 minuti. La caustica prende solo delle tracce (caso comune in quanto è un oggetto freddo e l’effetto meccanico è buono).
Grafico 5

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