La soluzione innovativa, presentata da Gazzera s.r.l. in collaborazione con Oleodinamica Geco, prevede una differente disposizione e progettazione dei componenti
a cura di Marco Delmastro
L’attenta ricerca di nuove soluzioni nel campo della ventilazione per il benessere animale ha permesso alla Gazzera S.r.l. di raggiungere soluzioni particolarmente interessanti, ottenute dalla trasformazione dell’energia elettrica in energia oleodinamica.
Ogni gruppo ventola, per lavorare correttamente, deve essere composto da tre principali componenti:
– le pale, di forma e superficie variabile a seconda delle necessità, offrendo possibilità differenti al variare delle condizioni. Esistono quindi pale specifiche in funzione del volume di aria da movimentare, capaci di spostare l’aria in verticale o predisposte per lo spostamento orizzontale;
– la meccanica di sostegno e di rotazione delle pale;
– la fonte di energia per la rotazione.
Solitamente sul mercato sono presenti gruppi di sostegno che contengono tutte le parti prima citate. Il motore elettrico, i sistemi di azionamento e le pale di areazione sono quindi contenuti all’interno di un unico telaio, fissato in modo stabile al soffitto o alle pareti della stalla. Ogni gruppo di sostegno deve essere quindi alimentato, generando il moto che la pala compie per svolgere la movimentazione dell’aria necessaria.
La configurazione che prevede il raggruppamento di tutti i componenti all’interno di un unico telaio portante genera inevitabilmente diversi svantaggi, sia operativi che ambientali: i gruppi di sostegno completi sono difatti particolarmente pesanti, richiedono sistemi di fissaggio importanti e invasivi; inoltre, essendo appunto dotati di differenti tecnologie e apparecchiature, sono maggiormente soggetti a manutenzioni che richiedono la presenza di personale in zone sopraelevate e difficilmente raggiungibili.
La soluzione innovativa
La soluzione, presentata da Gazzera s.r.l. in collaborazione con Oleodinamica Geco, prevede una differente disposizione e progettazione dei componenti.
Ogni gruppo di sostegno può difatti essere formato solamente da un piccolo motore idraulico orbitale e dal gruppo ventola. Il motore elettrico, incaricato di generare la pressione e la portata idraulica fonte di alimentazione delle ventole, è situato in una zona maggiormente accessibile e lontana dai gruppi ventola, con numerosi vantaggi economici ed operativi.
La separazione dell’energia, come dichiarato dai costruttori, offre importanti ottimizzazioni:
– il peso da sostenere si riduce molto, non sono presenti parti elettriche all’interno dell’ambiente di lavoro riducendo fortemente gli interventi di manutenzione periodica;
– la separazione dell’energia offre un vantaggio economico importante. È possibile, infatti, eseguire il collegamento in serie di differenti ventilatori con energia proveniente da un’unica fonte, posizionata in ambiente protetto e facilmente raggiungibile per gli interventi di manutenzione.
In alternativa, mantenendo possibile una conformazione classica della struttura di sostegno e di alimentazione della ventola particolarmente indicata per piccole applicazioni, ogni supporto può essere dotato di un piccolo serbatoio per l’olio idraulico, di un motore elettrico e del relativo motore idraulico orbitale di alimentazione della ventola, consentendo in questo modo di racchiudere in un unico supporto tutta la tecnologia disponibile.
Dati tecnici
Fonte: Gazzera s.r.l.
La ditta Oleodinamica Geco, nata nel 1962, muove i primi passi contemporaneamente alla nascita ed ai primi sviluppi del settore oleodinamico in Italia. La tecnologia, alla base dei progetti dell’azienda italiana, è principalmente legata all’innovativo motore a pistoni assiali, che negli anni ’70 diventa protagonista di un esponenziale aumento di applicazioni, anche legate al settore della meccanizzazione agricola, in fase di forte sviluppo e innovazione. Durante lo stesso periodo, oltreoceano, l’azienda italiana inizia l’esportazione dei propri prodotti verso il Texas, motorizzando le trivelle utilizzate per la perforazione dei pozzi petroliferi. La storia evolutiva della Oleodinamica Geco vede il raggiungimento di altri importanti traguardi negli anni ’80, ’90 e 2000, quando le nuove tecnologie e le capacità progettuali hanno permesso di aumentare le pressioni di esercizio da 150 a 200, e infine a 400 bar, mantenendo totalmente invariata l’affidabilità e la durata dei componenti nel tempo.
